选矿常识

尾矿再选：从废弃物中榨取剩余价值

金矿尾矿中残存的金，以连生体、微细粒包裹金和粗粒明金三种形态为主。连生体因解离不充分，未被浮选捕获，进入尾矿后在堆存过程中难以回收。粗粒明金在选厂原流程中如果未被重选捕获，容易沉入磨机或泵池死角，造成物理损失。微细粒包裹金则是浮选难以处理的难选组分。针对这三种形态的尾矿金，单一的再磨或单一的浮选都难以实现全面回收。球磨机、尼尔森离心机和浮选机三级联合工艺提供了一条经过验证的解决路径。

尾矿再选的核心挑战在于： 单体解离度低的连生体需要再次磨矿才能释放金粒，粗粒金需要重选设备才能有效捕获，而微细粒金则需要浮选或氰化才能回收。

球磨机：尾矿连生体的二次解离

尾矿再磨的目的是让连生体中的金与脉石进一步分离。直接对全尾矿进行再磨，会导致已单体解离的颗粒过磨，同时增加不必要的能耗。

分级入选是解决这一矛盾的关键工艺设计。尾矿先经水力旋流器或高频细筛分级，粗粒级和连生体富集级进入再磨球磨机。旋流器溢流直接进入尼尔森离心机或浮选系统，避免合格粒级再磨。

以山东某含铜金矿尾矿为例，该矿尾矿中金主要损失于微细粒金（小于二十微米）和部分解离不佳的连生体。采用再磨再选工艺后，通过控制磨矿细度，将尾矿中负三十七微米的含量提高到百分之八十五左右，连生体进一步解离，再选金回收率得到显著提升。

球磨机再磨采用的磨矿浓度通常控制在百分之五十五到六十五，装球量根据给矿量和磨矿细度要求设定，钢球填充率以百分之三十二到三十八为佳。磨矿产品经分级后，粗粒部分返回再磨，溢流进入后续重选或浮选环节。

尼尔森离心机：粗粒金的强力捕获

尼尔森离心机在金矿尾矿再选中最突出的价值，在于对粗粒游离金和相对粗粒连生体的高效捕获。在离心力场作用下，金粒与脉石的密度差异被放大，密度高达十九点三克每立方厘米的金粒迅速沉积在离心机锥盘内壁的富集槽中。

尼尔森在尾矿再选中的工艺定位通常有两种安排：

在再磨分级回路中配置离心机，将再磨分级后的一定粒级矿浆引入尼尔森离心机，富集其中的粗粒金和重连生体，产出的重选精矿直接作为高品位产品。

在浮选前的调浆环节配置离心机，对分级溢流进行预处理，提前回收可能影响浮选效果的粗粒金，净化浮选给矿。

尼尔森离心机的回收效率与给矿粒度的匹配密切相关。它对直径零点零二毫米到两毫米的游离金粒回收效果最佳，对于小于零点零一毫米的微细粒金，其回收效率会明显下降。因此，在工艺设计中通常将尼尔森布置在分级旋流器的底流或特定粒级的分支矿浆中。

浮选机：微细粒金的系统富集

经过重选和再磨后的矿浆，进入浮选系统完成微细粒和连生体金的最终回收。浮选段采用充气式浮选机联合机组，通过添加组合捕收剂和起泡剂，将已解离的细粒金和连生体富集为浮选精矿。

对于尾矿再选，浮选药剂的选用通常需要根据尾矿的矿物组成进行针对性调整：

若尾矿中残余的黄铁矿、毒砂等硫化物仍包裹有金，需要使用黄药类捕收剂配合硫酸铜活化剂来强化对硫化物的浮选。若尾矿中金以单体金形态存在且表面已氧化污染，则需要加入适量分散剂清洗金粒表面，提高金粒的上浮速度。针对碳质矿物干扰严重的尾矿，需在前段增加脱碳浮选作业，防止碳质吸附金氰络合物或消耗浮选药剂。

某金矿尾矿再选流程采用再磨再选加浮选再选的联合工艺方案，浮选段通过添加丁基黄药和二号油，获得含金品位十八点五克每吨的浮选精矿，回收率超过百分之七十。该方案通过分级再磨、重选和浮选的协同作用，可再回收尾矿中金的百分之六十到八十五。

三级联合工艺的流程衔接

三级联合工艺通过分级控制实现各设备的处理范围衔接，避免重复处理和能量浪费：

预期效益与实施建议

尾矿再磨再选联合工艺的综合回收率通常为尾矿中金的百分之六十到八十五，实际回收率取决于尾矿中金的赋存状态和可选性。若尾矿中粗粒明金占比大，尼尔森重选段可贡献较高回收率；若以微细粒连生体为主，则浮选段和再磨段的配合效果更关键。

在评估尾矿再选项目的可行性时，需要完成两项基础工作：一是对尾矿库代表性样品进行工艺矿物学研究，明确金的赋存状态和嵌布粒度；二是通过实验室浮选和重选试验确定最佳的再磨细度、药剂制度和流程结构，以预测实际回收率，为投资决策提供依据。这套三级联合工艺在矿山尾矿资源化利用方向具有推广价值，尤其适用于尾矿中金品位较高且以连生体和粗粒金形态损失为主的矿山。通过分级再磨、重选提前收金和浮选系统回收的协同，可以实现尾矿中金的高效回收，同时降低最终尾矿的后续处理压力。